在注塑机中制造塑料产品时，注塑模具通常需要在150摄氏度至200摄氏度的高温环境中工作。 因此，在制造注塑模具的过程中原材料的选择需要引起极大的重视。 它在决定注塑模具的整体寿命和生产的塑料产品的质量方面起着至关重要的作用。 选择注塑模具用原材料时应满足什么性能要求?

　　一，足够的表面硬度和耐磨性

　　注射模具的硬度通常低于50-60HRC，并且经过热处理的模具应具有足够的表面硬度，以确保模具具有足够的刚度。 在工作中，由于注模的填充和流动，模具承受较大的压缩应力和摩擦。 要求模具保持形状精度和尺寸精度的稳定性，以确保模具具有足够的使用寿命。 模具的耐磨性取决于钢的化学成分和热处理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。

　　二，优良的加工性能

　　除EMD处理外，大多数注塑模还需要一定数量的切割和钳工维修。 为了延长切削工具的使用寿命，增强切削性能并降低表面粗糙度，必须适当选择用于注射模具的钢的硬度。

　　第五十级碳钢具有一定的强度和耐磨性，经调质处理后可作为模板材料使用。 高碳工具钢和低合金工具钢在热处理后具有较高的强度和耐磨性，主要用于模制零件。 然而，高碳工具钢由于其较大的热处理变形而仅适于制造具有小尺寸和简单形状的模制零件。

　　四，良好的热稳定性

　　注塑模具的零件形状通常很复杂，淬火后很难加工。 因此，应选择具有良好热稳定性的材料。 当加工双色模具时，线性膨胀系数小，热处理变形小，并且引起温差。 变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可以减少加工或不再加工以确保模具的尺寸精度和表面粗糙度。

　　五，抛光性能好

　　高质量的双色注塑产品要求型腔表面的粗糙度值较小。 例如，要求注射成型腔的表面粗糙度值小于Ra 0.1至0.25，并且光学表面要求Ra <0.01nm。 必须抛光空腔以减小表面粗糙度值。 为此目的选择的钢材要求的材料杂质更少，组织的均匀性好，无纤维取向，抛光过程中无点蚀或橘皮缺陷。